再生橡膠生產工藝探討范文

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一、概論

再生橡膠是利用廢舊橡膠制品及橡膠生產中產生的邊角余料，經過粉碎、化學與物理加工等方法，去掉脫硫膠彈性變成具有可塑性和粘性的橡膠，使其重新獲得能夠再加工利用的橡膠。再生橡膠行業在改革開放以來發展速度很快，再生膠產量由改革開放前的二十幾萬噸增加到目前的目前的四百多萬噸。再生橡膠的品種也有所增加，如：丁基再生橡膠、乙丙再生橡膠。再生方法中的油法、水油法已被淘汰，變成了以動態脫硫法為主，同時又創新發展出了加壓捏練法、螺桿擠壓法、高溫常壓塑化法等。在再生橡膠機械上也有了長足的進步，破膠機通過提高線速度，生產效率有了很大提高，單機產量增加；煉膠設備的線速度增加，速比增加，裝機功率降低，效率提高。煉膠設備的工藝布局由單一的三機一線的人工操作，向聯動化、自動化方向發展，節省了人力，提高了效率，人均產值不斷提高。隨著設備創新，工藝創新，再生橡膠的質量也有了很大提高。再生橡膠現已廣泛應用于各種橡膠制品上。而且不再是作為填充材料使用，在許多制品中再生橡膠已作為主要橡膠材料在使用。再生橡膠已成為天然橡膠和合成橡膠之外的第三大橡膠原材料。再生橡膠的發展，即解決了廢舊橡膠對環境的污染，又緩解了我國橡膠資源匱乏的局面。

二、再生橡膠機理的探討

再生橡膠的制作過程，一般要經過原材料的分類、清晰、破碎、脫硫、煉膠等幾個環節。原材料的分類是生產不同種類、不同品質的再生橡膠所必須的一個環節；破碎是為了方便后續工序能順利的進行。在本節主要探討脫硫與煉膠的一些原理，以便對后面的工藝要求有一個較深的認識和理解。脫硫：使廢舊橡膠顆粒由彈性體變為塑性體的過程，稱為脫硫。在這里需要說明的是，脫硫過程并不是把橡膠中的脫化劑從硫化橡膠中脫離出來，這個叫法是相對于橡膠硫化而來的；因為各種橡膠必須要經過硫化后才具有彈性和機械性能，從而使橡膠制品具有使用價值和較長的使用壽命。而脫硫是把硫化橡膠由彈性體又恢復成塑性體，但絕不是說脫硫過程是硫化過程的逆反應。橡膠硫化是把線性大分子通過硫化使之變成三維網絡結構，脫硫過程的發生是部分網絡結構的破壞，使硫化橡膠由大的聚合體變為小的聚合體。網絡結構的破壞，使硫化橡膠的可塑性得以恢復。

1、脫硫中的影響因素

（1）溫度在目前的工業化生產中，無論是哪種方法，無論是什么品種，脫硫過程都離不開熱能。在脫硫過程中，硫化橡膠受熱，當膠料吸收的熱能超過交聯鍵的鍵能時，就會發生交聯鍵的斷裂。在硫化橡膠中交聯鍵的種類不同，其鍵能也不同，但交聯鍵的斷裂是由鍵能較低的交聯鍵開始的，隨脫硫時間的延長，膠料吸收熱量的增加，不同交聯鍵開始斷裂，順序一般是：多硫鍵、單硫鍵、碳硫鍵、碳碳鍵（橡膠主鏈）。不同品種，不同制品的硫化膠由于配方中橡膠烴含量不同，各種助劑的比例不同，其需要的脫硫溫度也不同。一般而言，輪胎類通用再生膠脫硫溫度達到170℃以上，丁基類在190℃以上，丁基膠囊在260℃以上，三達乙丙密封條在285℃以上，均可以完成脫硫，當然溫度越高，脫硫速度越快。總的原則是根據每個廠的設備情況，工藝布局等條件，在技術上可行，經濟上合理的情況下，確定脫硫所需要的溫度。溫度越高，效率越高，但控制精度越高，如果控制不好，易造成產品質量的波動。一般情況下，不主張過高的溫度，在溫度適宜的情況下，主鏈斷裂的較少，其他鍵斷裂的較多。主鏈斷裂后，再生橡膠的物理指標，尤其是拉伸強度會隨著主鏈斷裂的數量增加而有所降低。溫度也不宜過低，溫度低效率低，后期加工困難。適宜的脫硫溫度是在生產中探索確定的，因為脫硫設備不同、方法不同、工藝布局不同而有所區別，這部分會在后面介紹工藝時有所討論。

（2）脫硫時間硫化橡膠的脫硫過程中時間是一個重要的影響因素。時間長脫硫程度深，膠料塑性大，反之則相反。確定合適的脫硫時間主要有以下幾個方面的因素需要考慮：一是門尼粘度，因為不同用戶、不同的橡膠制品對門尼粘度的要求會有所差異；二是煉膠生產線上機械加工能力，如加工能力強可以時間短一些；三是產品的物性指標要求，脫硫時間長，脫硫膠料中含有的原交聯網絡結構碎片減少。而再生橡膠中含有的原交聯網絡結構對再生橡膠的拉伸強度的保持是必須的。

（3）活化劑能加快脫硫的一類物質叫活化劑。再生橡膠脫硫過程中加入活化劑就可以減少軟化劑用量，縮短脫硫時間。目前我國常用的活化劑無論是420、450、480、580、880等品種，均為烷基酚類，其中起作用的是同一類物質——結合硫。不同品種結合硫含量略有不同。結合硫含量高，活性高，用量少，產品質量也好，雖然近一兩年有脂肪類的活化劑問世，但活性不如上述品種，行業內應用的不多。在此僅談論烷基酚類活化劑的作用。在脫硫過程中，硫化橡膠的分子鏈接斷裂與交聯反應同時存在。這是因為分子鏈斷裂時會產生帶有不成對電子的分子基團—自由基，這些帶有不成對的分子基團，會重新交聯。為減少交聯反應，縮短脫硫時間，就需要加入活化劑。在高溫情況下，活化劑也會產生分子鏈接斷裂產生自由基，這些自由基和橡膠斷裂時產生的自由基結合，減少了橡膠的交聯反應，這樣就縮短了脫硫時間。活化劑用量主要影響因素有以下幾個方面：第一、活化劑質量：不同廠家，不同批次的活化劑其質量會有所不同。第二、再生膠種類：輪胎類通用型再生膠在1-3‰，三元乙丙再生膠（密封條類）在3-5‰，丁基再生膠用壓式捏煉機脫硫時可少用或不用；動態法生產丁晴再生橡膠時，用量最高可達5‰。第三、脫硫溫度：（動態法時壓力）溫度高用量少，溫度低用量大。第四、配方中軟化劑的用量：軟化劑用量高，活化劑相應減少。

（4）軟化劑脫硫中軟化劑的主要作用是對膠料進行浸潤，使膠料膨脹，增大分子間隙，有利于脫硫的順利進行。同時大部分的軟化劑留在再生橡膠中，有利于后期的利用加工（當然在國外的再生橡膠生產中，基本上不加軟化劑，僅用高溫完成脫硫，但用此種方法生產的再生橡膠，拉伸強度，扯斷伸長率較低）。軟化劑的種類較多，傳統上常用的有煤焦油系列，松焦油系列。近幾年為適應越來越嚴的環保要求，助劑廠家又推出了環保型助劑。軟化劑的選擇：作為橡膠再生軟化劑應具有下列化學結構：不飽和鍵，可提高再生橡膠塑型，含量越高軟化劑活性越高；含有一定數量的環狀結構；具有一定的極性以利于共溶，提高再生橡膠的物理性能。我國再生橡膠工業中常用的軟化劑主要有以下幾種：1）煤焦油：用煤焦油作軟化劑所制備的再生橡膠具有較高的物理機械性能，但污染性大，生產中有刺激的氣味，再生橡膠在制品中返黃，易遷移。2）芳烴油：再生橡膠廠目前制備無味再生橡膠的主要應用助劑。相對煤焦油氣味小，用量略低，物理機械性能略低。3）松焦油系列：用松焦油作為軟化劑生產的再生橡膠物理性能好，具有良好的工藝加工性能，基本上無污染性。4）環保型軟化劑：指多環芳烴及重金屬含量符合歐盟標準的軟化劑。用于生產環保型再生橡膠。主要是植物油系列，如：松焦油、無味松焦油、棉籽油、木焦油等。也有少量的石油系列軟化劑。軟化劑的用量，主要考慮以下幾個方面的因素：第一、軟化劑的品種；第二、配方中活化劑的用量；第三、再生膠的工藝性能；第四、膠粉粒徑；第五、脫硫壓力；第六、成本。

（5）水的影響在動態法脫硫中，脫硫罐中的水量在制定脫硫配方中是一個很重要的因素。水的第一個作用是熱傳導，使管壁的熱量及時傳導到物料中，使物料受熱均勻；第二個作用是使脫硫膠料不會過度降解而影響再生膠的品質；第三個作用是潤滑，降低攪拌阻力；第四個作用是在出罐中，水在蒸發時帶走熱量，起到降溫作用；第五個作用是在煉膠時，脫硫膠分中有事宜的水量，可以降低料溫和輥溫。水量的多少與加熱方式是否通入蒸汽，與管路中是否有凝水有關。一般講總水量（含通蒸汽帶入水量）在20%左右，脫硫后膠粉在5-6%的水量比較合理，即不影響成片性，又能在煉膠中起到降溫作用。如果是電升溫，加熱速度快水量可以略少一點，導熱油加熱升溫速度慢，脫硫時間長，則需多加。在同等配方和工藝條件下，水量少則脫硫膠料門尼粘度低，煉膠成片性好，反之門尼粘度高，不好煉膠。水量的確定，需要根據實際情況，找出一個最適合自己工廠設備和工藝的量。

三、廢硫化膠分類與破碎

1、廢硫化橡膠的分類：在此僅介紹廢輪胎膠料、廢丁基膠分及三元丙密封條的分類。

（1）輪胎類1）斜交胎A：7.50—20~12.00—20為一類。B：7.00規格以下的歸為一類。C：工程胎歸為一類。2）子午胎目前生產再生膠用的子午線輪胎一般采用8.25R20以上規格的載重輪胎。A：8.25R20以上規格為一類。B：8.25R20以下規格的為一類（不含8.25R20）。C：如果生產環保型再生橡膠把多環芳烴含量低于200PPm的品牌輪胎歸為一類。

（2）廢丁基內胎的分類A：拉伸強度大于8.0MPa的歸為一類。B：拉伸輕度低于8.0MPa的歸為一類。

（3）廢丁基膠囊的分類A：9.00以上的歸為一類。B：8.25以下的歸為一類。

（4）廢三元乙丙密封條的分類在生產中把泡沫型和密實型的分開即可。

2、破膠

（1）輪胎類：因斜交胎市場上已很少，本節主要討論子午線輪胎破碎的工藝要求。1）輪胎解體把子午線輪胎去除胎圈，把胎體分解成膠塊的過程稱為輪胎解體。目前解體設備有兩大類。第一類是俗稱的小三體，是國內最早應用于子午線輪胎解體設備，目前應用廠家最多，其優點是造價低，維護簡便，運行成本低；缺點是安全性差。第二類是刀盤式輪胎粗碎機，該類設備占地少，安全性好，用人少，能連續生產；缺點是維護難度大，相對于小三件能耗高，投資大。對于輪胎解體的要求是：A：去除雜質，對于小三件生產的膠塊，可以把膠塊用8-10目篩網篩一下再用。對于粗碎機破膠生產時可以加大主機的噴水量，在保護刀具的同時又可把輪胎上雜質沖洗干凈。B：膠塊尺寸：由于切比破要節能，所以膠塊應盡可能小，膠塊小破膠機產量高，輥筒使用壽命長。2）粉碎，具體工藝上有幾下幾點A：輥溫：輥溫不宜過高，否則影響產品質量，近幾年破膠機的裝機功率增加，線速度增加，單機產量也增加較多，由此帶來的問題是輥溫高，料溫高，夏天可采取適當噴水的方式解決。料溫低，膠料易黏連在一起，無法篩分，所以冬天粉碎膠粉應注意破碎車間的保溫，以利于提高產量。B：篩網經常檢查，發現漏網及時更換。C：磁鐵裝備人工清理部分要及時。D：膠粉要考慮降溫，以免發生自燃，最好是采用風送，技能降溫，車間粉塵又少。

（2）廢丁基內胎的破碎1）破碎前先擦掉內胎上補丁、氣門嘴、黏連的墊帶。有條件盡可能水洗。2）丁基內胎的破碎因脫硫工藝不同而有所不同。用蒸煮法可不破碎，用脫硫罐10-15cm即可。用加壓式捏煉機最好在1.5cm以下，否則隨膠料尺寸的增大，脫硫時間延長，再生橡膠重顆粒多。用塑化機脫硫一般要求小于1cm。

（3）三元乙丙密封條的破碎一般采用傳統的雙輥破膠機，可直接破碎成6-8目即可。若密封條中的骨架材料是鋁質的需先去除骨架材料再破碎，否則生產成顆粒后很難處理。

四、脫硫工藝及配方

配方是在脫硫中實際加入的各種材料的比例。工藝是脫硫中所用的方法條件及過程。

1、輪胎再生膠

（1）動態法：動態法脫硫是一個比較成熟的工藝過程，一般脫硫罐的額定壓力有2.0MPa，2.5MPa，3.0MPa，4.0MPa幾種，容積有4.5m3，6m3，4.5m3，8m3，10m3幾種。

1）制定配方和工藝脫硫配方是關系再生橡膠脫硫效果好壞和后期加工難易的一個關鍵，制定配方要根據膠粉種類、軟化劑種類、脫硫壓力、后期機械加工條件、用戶要求等因素綜合考慮。A：軟化劑的品種和用量軟化劑品種的選擇首先要考慮用戶對再生橡膠的要求，如氣味、返藍、返黃環保要求等。一般講煤焦油類與橡膠相溶性好，再生橡膠物理機械性能好，價格低，但有刺激性氣味，污染大，近一兩年有逐步淘汰的趨勢。石油類：通用的是所謂的芳烴油，但目前市場上作再生橡膠用芳烴油其實是油漿加增粘助劑等復配后的產品，氣味小是其最大特點。還有植物油類，除傳統的松焦油外，目前應用較多的是棉籽油油腳復配的軟化劑，氣味相對較小。也有木焦油、大豆油類的軟化劑在應用。軟化劑的用量，主要有以下幾個方面的考慮，首先是油的種類、油的品質、物性要求、生產成本等。一般情況下，煤焦油在16-25%，木焦油在8-10%，芳烴油在10-15%，棉籽油等，植物油等由于復配時各助劑廠家配比不同，比例變化較大，在8-20%。B：脫硫工藝條件，主要指脫硫壓力（溫度）和時間，相對而言壓力高需要的時間就短，軟化劑用量相對就少。使用壓力由于動態脫硫罐的設定壓力是一定的，對同一個生產廠而言一般是不變的。在配方一定的情況下，脫硫時間根據需要適當的調整。同時要考慮的還有動態脫硫罐的加熱方式及是否通入蒸汽，加熱方式不同保壓后保壓時間內后期壓力不同，時間也不同。一個合理的脫硫生產配方和工藝條件，是在實際生產過程中，依靠長期積累的技術經驗和小型實驗數據的指導下來確定的。

2）脫硫工藝動態脫硫是在帶有攪拌裝置的動態脫硫罐中完成的。生產時首先開啟攪拌，加入配方中確定的膠粉、軟化劑、填充劑、活化劑、水等。蓋好罐蓋，罐體加熱，通入蒸汽（也可不同蒸汽直接加熱），到達工藝規定的保溫壓力時，停止加熱，保壓計時（有些廠家不設保壓時間，只設定最高工作壓力），達到工藝規定的保壓時間后，停止攪拌，開啟排氣閥門排氣，壓力為零時，開啟副排，排除余氣，然后開啟罐口進行排料。膠料經輸送進入快速冷卻裝置，經冷卻后堆放，沒有冷卻裝置，自然降溫的，料層厚度應小于15cm，并在出料后，人工翻料一次，如果降溫不好，會發生氧化降解，甚至自燃，影響產品質量。脫硫操作中應注意以下幾個問題：A：物料稱量要準確，投料誤差在配方允許的誤差范圍內。B：壓力表兩表誤差應≤0.1MPa，否則更換。C：經常檢查罐體閥門，發現漏氣及時更換。D：活化劑更換批次時，應先做小試。

3）煉膠工藝煉膠工藝包括捏煉、精煉、濾膠、精煉出片等工序。捏煉的目的：經過脫硫的膠料，塑性較低，為提高塑性必須進行捏煉。捏煉時輥距在1mm，輥溫控制在70℃以下。精煉是濾膠前必須要做的，利用精煉機的小輥距、大速比的特點，把脫硫膠粉中的顆粒碾碎，把膠料的塑性進一步提高。輥距一般在0.2-0.4mm之間，輥溫控制在95℃以下。濾膠：濾膠的目的是為了除去膠料中雜質和未脫硫好的硬顆粒，以保證質量。濾膠機內有螺桿，外有夾套，夾套中可通入蒸汽或水。濾膠前應通汽預熱，溫度達到要求后開始濾膠，溫度高時，通水冷卻。機身溫度應在50-60℃，機頭溫度應控制在80-100℃。濾膠時雜質被濾網擋住，膠料被擠出，割下后進入下一工序。濾膠時濾網要定時更換，以保證濾膠的質量。濾膠溫度高，或濾膠機斷續供料，都易使膠料焦燒，影響產品質量。精煉下片：精煉機二次精煉是使膠料塑性進一步提高，同時利用精煉機的腰鼓型把小顆粒進一步碾碎，或擠向輥筒兩端。精煉后的膠片要平整細膩，無明顯顆粒和雜質，門尼粘度達到要求。精煉機帶有膠片卷取裝置，膠片卷在卷取裝置上，重量差不多時，割下，稱重，用高壓PE包裝或涂上隔離劑，整齊垛放，檢驗后入庫。

4）生產聯動線的設備裝置近幾年隨著勞動力成本上升，招工難度問題的出現，許多企業取消傳統的三機一線的煉膠方式，改用聯動線生產，積累了許多經驗。綜合考慮，一條聯動線的合理配置是4-5臺開煉機（510），用輸送帶串聯，供4-5臺精煉機，精煉機下來的膠料，用輸送裝置供一臺250（或300）濾膠機。濾膠機下來的膠料，供三臺精煉機下片。具體臺數各廠還要根據實際情況而定。

（2）高溫常壓塑化法本法是最近幾年開始的，尤其這兩年在國內政策的支持和行業協會的大力推動下，在行業內開始得到應用。本法脫硫設備由螺旋給料裝置均勻給料。給料螺旋一般是單螺旋，有加熱裝置，主機由多組螺旋組成，有單螺旋和雙螺旋。用雙螺旋的目的是避免脫硫中嚴重粘料。螺旋外壁有加熱裝置，加熱方式有導熱油、遠紅外、電磁等三種方式。加入各種助劑的膠料在主機螺旋內向前運動的同時，受熱升溫，通過調節給料量、主機溫度、主機轉速使膠料完成脫硫過程。一般最底層為冷卻螺旋，為保證冷卻效果和出料方便，主機另外有冷卻螺旋，與主機冷卻螺旋相接。本法的優點是在再生橡膠脫硫過程中無廢水、廢汽。脫硫后膠料溫度低不需降溫。下面就此類設備使用中在工藝上的要求簡述如下：A：膠粉按配方要求進行預混合，可以保證各種助劑在膠粉中的均勻性和配方的穩定性。B：給料螺旋的給料量要盡可能保持穩定、定期標定。C：溫控系統的穩定性，要保證螺旋外壁溫度波動小于1.5℃。D：主機各部位密封良好，不能漏氣。E：脫硫程度的調整，通過給料量去調整。本類設備在實際應用，尤其是子午線輪胎膠粉的應用上有幾個問題，還需要今后對設備和工藝進行完善，摸索相關數據。

2、丁基再生橡膠的生產工藝與配方

廢丁基材料，主要有廢丁基內胎、廢膠囊、廢丁基水胎，丁基瓶塞等，以廢丁基內太量最大。廢丁基內胎脫硫方法有許多種，用的最多的是捏煉法與動態脫硫法。下面介紹這兩種脫硫方法的工藝。

（1）動態法:脫硫配方：廢丁基顆粒100，石蠟油2，活化劑0.1-0.15，水5-6.A類胎，B類胎分別脫硫。1）脫硫工藝開動攪拌及加熱裝置，在動罐內先投入丁基顆粒，再投入其他物料，蓋好蓋，通入壓力0.7MPa的蒸汽，繼續升溫。達到保壓壓力后，開始排料。脫硫效果可以通過脫硫后膠料結團情況，有一個大致的判斷。如有1/3或1/2的膠料結成5-10cm的團塊，說明脫硫適中，團塊過多，說明脫硫過度。若是脫硫膠粉量單顆粒狀，說明脫硫不足。一般脫硫壓力在1.4-1.8，保壓30-50分鐘，內胎質量不一樣，時間也不同，A胎時間長，B胎時間短。每罐膠料進行快檢，根據指示要求，以確定A、B料的摻用比例。2）膠煉：根據指示要求，以確定A、B料比例，投料進加壓式捏煉機混合3分鐘，即可出料，出料上精煉機，精煉后膠料濾膠，濾膠后膠料精煉卷片，稱重、檢驗、入庫。濾網一般要求60目網，精煉后膠片一定要細膩無顆粒，無雜質。

（2）捏煉機法脫硫1）脫硫設備：加壓式捏煉機，一般用75升。空氣壓縮機設定壓力0.65-0.75MPa。用本法生產廢內胎膠塊可大、可小。塊大捏煉時間長，塊小相對時間短。脫硫：A：投料：提起氣頂，打開投料門，投入85kg膠料。B：待捏煉室與氣頂間隙，有明顯的氣體溢出時，翻料，實現上下層膠料的互換。然后落下氣頂，每隔30-40秒翻一次料。C：待膠料明顯成砣，投入2分石蠟油，繼續捏煉。D：當膠料與氣頂接觸面光滑，出現油脂光澤時，即可出料。E：膠料冷卻，捏煉后膠料，料溫在210℃左右，必須及時冷卻，否則會嚴重氧化甚至著火。冷卻方法有兩種：一是開煉機薄通降溫，降溫時可加入適量水，料溫在100℃以下時，即可下片。第二種方法是膠料脫硫后直接加入4-5%的冷水，落下氣頂，轉30秒左右出料，料溫在100-110℃即可。2）煉膠：工藝基本同動罐法A：捏煉法：生產丁基再生橡膠時其脫硫時間與氣頂壓力大小，顆粒大小，水分含量及季節有關。B：脫硫穩定性與工人經驗有關。C：捏煉機脫硫時也可以不加油。加油目的是降低門尼，在同等脫硫程度下，提高伸長，同時再生橡膠在使用時便于擠出。

3、三元乙丙密封條的脫硫

三元乙丙的脫硫，目前國內基本上是三種方法。即動態法、捏煉機法、螺桿擠出法。

（1）動態法1）脫硫配方A：軟化劑：松焦油、妥爾油、重油、環烷油均可。環烷油效果最好，但成本高；重油最便宜，但效果差。用量一般在8-10份。B：活化劑：用420,450,480均可，一般在0.5份左右，也可僅用活化劑，不加油，活化劑量在1份左右，但脫硫時間長，伸長率低。2）脫硫工藝A：脫硫投料同輪胎再生橡膠膠料，但不同的是三元乙丙膠料脫硫溫度高需280-290℃才可完成脫硫，如果用飽和蒸汽，目前壓力罐不可能完成。只有用過熱蒸汽法，這有兩種方式：一是在投料時按脫硫罐容積，每立方米加8kg水，不通蒸汽，通過水量控制，使罐內水份變成過熱蒸汽，壓力在2MPa時罐內溫度即可達到290℃左右。二是減壓法，投料時加水，在升壓過程中達到2MPa即排氣，降壓，再到2MPa時再排氣，如此反復，直到脫硫完成。脫硫過程的完成，其工藝條件是通過觀察攪拌電流的變化而確定的，當攪拌電流開始明顯增加，超過正常攪拌電流20A時，即完成了脫硫，開始排汽。B：降溫：由于料溫太高，不能直接排料，需在排汽后，通過水管往脫硫罐內通入12-15份冷水進行降溫，通水后適當攪拌，再排汽，然后出料。C：煉膠基本同于丁基再生橡膠，經過開煉、精煉、濾膠卷取等工序。說明：本法脫硫投料量比輪胎再生橡膠少。脫硫時加入軟化劑，電熱罐脫硫總時間在2.5小時左右，不加軟化劑在4-4.5小時。不加軟化劑的再生橡膠其伸長率較低。

（2）捏煉法捏煉法：其工藝過程同丁基再生橡膠捏煉法脫硫，只不過其脫硫溫度比丁基再生橡膠要高很多。

（3）螺桿脫硫使用的是雙螺桿擠出機，其長徑比很大，擠出機有加熱裝置，以調整脫硫溫度，一般控制在285-895℃，因膠料不同而有所區別。膠顆粒一般小于5mm，通過進料斗喂料，直接進入濾膠機濾膠，濾膠后的膠料上開煉機降溫，降溫后膠料上精煉機精煉卷片。用本法生產時，不能加入軟化劑和活化劑。料中不能有水，否則脫硫時在高溫下產生的氣體會放炮。本法生產再生橡膠工藝簡單，門尼粘度穩定，缺點是產量低，伸長低、螺桿易磨損，適合于小規模生產。

作者：王同友