需求計劃范文

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第1篇

1、計算物料的毛需求量。即根據主生產計劃、物料清單得到第一層級物料品目的毛需求量，再通過第一層級物料品目計算出下一層級物料品目的毛需求量，依次一直往下展開計算，直到最低層級原材料毛坯或采購件為止。

2、凈需求量計算。即根據毛需求量、可用庫存量、已分配量等計算出每種物料的凈需求量。

3、批量計算。即由相關計劃人員對物料生產作出批量策略決定，不管采用何種批量規則或不采用批量規則，凈需求量計算后都應該表明有否批量要求。

第2篇

關鍵詞：物料需求計劃、物料清單、庫存信息、倒序排產

 0 引言

廠內物流是根據生產計劃、物料需求計劃以及生產排程的有效實施所進行的一系列管理工作，而且生產物流的基本工作就是按照物資需求的指令，準時保量無差錯地將生產所需物資配送到現場和每一個工作中心，生產物流的計劃和管理都是圍繞著MRP來進行工作的，由此可見MRP在生產物流計劃中的重要程度，所以很有必要對它進行透徹的分析與研究。MRP于20世紀60年代起源于美國，它根據產品結構各層次物料的從屬和數量關系，以每種物料為計劃對象，以完工日期為時間基準倒排計劃，按提前期長短區分各種物料下達計劃時間的先后順序，即MRP的基本任務是從最終產品的生產計劃（獨立需求）導出相關物料（原材料、零部件等）的需求量和需求時間（相關需求），根據物料需求時間和生產（訂貨）周期來確定其開始生產（訂貨）的具體時間。其中最終產品需求量由主生產計劃決定，相關物料的需求量可以通過物料清單和庫存信息確定，而需求時間則可以用倒序排產法計算得出。

1 倒序排產法

    倒序排產是計算開工日期及完工日期的一種方法，是指將MRP確定的訂單完成時間作為起點，逆向安排前面各道工序，分別找出它們的開工日期，進而得到MRP訂單的最晚開工日期。若不能按時開工生產某產品，則很可能會不能按時交貨，從而影響物流服務水平，所以必須嚴格按照此方法計算出來的物料需求時間安排生產進程及物資供應。實際上在工序間存在間隔時間，工序間隔時間就是工件從一個工作中心轉移到下一個工作中心的運輸時間與排隊時間之和，具體情況如表所示：

 

倒序排產具體步驟如下：（1）、信息匯總。從已下達的車間訂單文件和計劃下達訂單文件中得到訂貨量與交換期，即找到計算起點；再從加工工藝文件中獲得有關加工信息，包括對某零部件或半成品的加工時間和加工之前的準備時間；最后從工作中心文件得到有關排隊時間信息，為計算提前期做準備。（2）、計算對工作中心能力的需求，即計算每道工序作業時間，它等于加工時間加上準備時間。（3）、計算每道工序的交貨日期和開工期。提前期=作業時間+排隊時間+運輸時間，根據各工序的提前期倒推回去，逐個確定各工序的交貨期和開工期，也就確定了相關物料的具體需求時間。

2 庫存信息是MRP得以實現的基本資料

（1）、現有庫存量：在企業倉庫中實際存放的物料的可用庫存數量。

（2）、計劃收到量：根據正在執行的采購訂單或生產訂單，在未來某時段物料將入庫的數量。

（3）、已分配量：尚存在倉庫中但因其他用途而已經被分配掉的物料量。

（4）、提前期：執行某項任務從開始到完成所消耗的時間，它具體指上一道工序結束，即本工序開始起，經過運輸、排隊直到完成本工序作業所花費時間的總和。

（料凈需求量的確定用這四個方面的信息就足夠了，其他信息不再贅述。）

3 主生產計劃是MRP最重要的輸入

   主生產計劃是以最終需求時間和數量表示的最終產品的整體生產計劃，它把經營計劃或生產大綱中的產品系列具體化，詳細規定生產什么、何時產出。與它相對應的是獨立需求，比如客戶訂單要求廠家生產100輛自行車且要求在12月12日交貨，則主生產計劃規定工廠生產100輛自行車，且最遲在12月12日完工。

4 物料清單是MRP產品拆零的基礎

   首先談談產品結構圖，它是一張按層次等級排列的、制造最終產品所需物料量的一覽表，以自行車結構圖為例：

處于層次1的物料毛需求量=處于層次0的物料數量×處于層次1的物料數量

處于層次2的物料毛需求量=處于層次1的物料毛需求量×處于層次2的物料數量

……依次類推，即可得到各層次各相關物料的毛需求量。

5 結合具體實例來分析研究MRP的實施步驟（案例和數據已在前面闡述，現已知下表信息）

首先是確定各層次相關物料的毛需求量，此時就涉及到物料需求計劃的三大輸入，即主生產計劃、庫存信息和物料清單。有主生產計劃知在一定時間內要生產100輛自行車，因此有：

（1）、車架毛需求量=100×1=100（件）； （2）、車把毛需求量=100×1=100（套）；

（3）、車輪毛需求量=100×2=200（個）； （4）、車胎毛需求量=200×1=200（套）；

（5）、輪圈毛需求量=200×1=200（件）； （6）、輻條毛需求量=200×42=8400（根）.

其次根據上表數據計算各層次相關物料的凈需求量

{公式：凈需求量=毛需求量—計劃收到量—（現有庫存量—已分配量）}

(1)、車架凈需求量=100—（10—5）=95（件）；

(2)、車把凈需求量=100—（20—10）=90（套）；

(3)、車輪凈需求量=200—（30—10）=180（個）；

（4）、車胎凈需求量=200—50—1×（30—10）=130（套）；

（5）、輪圈凈需求量=200—5—1×（30—10）=175（件）；

（6）、輻條凈需求量=8400—（660—100）—42×（30—10）=7000（根）。

然后由各工序提前期知，要完成該產品的生產任務，必須至少提前11天采購原料，即在12月1日實施采購計劃。應用倒序排產法以12月12日為計算起點，逆向依次確定各物料最遲完工或到達工作中心的日期，結果如下表：

表中信息表明：車胎、輪圈、輻條最遲必須在12月8日從倉庫配送到工作中心，車架、車把最遲在12月10日配送到工作中心，車輪最遲在12月10日組裝完工；自行車最遲在12月12日組裝完工。

最后根據各物料的凈需求量和需求時間安排采購任務及生產活動，具體情況如下：最遲在12月1日采購車胎130套，在12月3日采購輪圈175件，在12月4日采購輻條7000根，在12月6日采購車把90套，在12月7日采購車架95件，在12月8日將倉庫中的180套車胎、180件輪圈和7560根輻條一起配送到工作中心，再組裝成180個車輪，并在12月10日完工，隨后立即將倉庫中的100件車架、100套車把和20個車輪連同剛組裝好的180個車輪一起配送到下一個工作中心組裝成100輛自行車，且在12月12日完工。具體生產流程如下圖所示：

第3篇

關鍵詞：石油化工；需求計劃管理；ERP

一、引言

物資采購管理已經被越來越多的企業當作“降本增效”、提高企業競爭力的最有效的途徑之一，而物資需求計劃的準確、及時是物資采購管理成功的前提和基礎。

物資采購管理主要是通過將采購環節的流程優化，把供應鏈成員有效整合、優化，以合適的價格獲得所需物資，實現物資采購的最高性價比，使企業獲得更好的收益。隨著全球市場的競爭日益激烈，企業要在市場上立于不敗之地，必須用更低的成本，在更短的時間之內將質量更好的產品投放到市場中。從近幾年中石化的固定資產投資情況分析，用于物資采購的支出一般占項目總投資費用的60%～70%。有學者認為，21世紀的競爭不是企業和企業之間的競爭，而是供應鏈與供應鏈之間的競爭，而需求計劃管理是供應鏈管理的一個重要基礎。本文以中國石化近年來在物資需求計劃管理方面的實踐為例，提出了提高石油化工企業需求計劃準確率、及時率的管理方法。

二、需求計劃管理概述

物資需求計劃（Material Requirement Planning，MRP）是根據產品結構各層次物品的從屬和數量關系，以每個物品為計劃對象，以完工時期為時間基準倒排計劃，按提前期長短區別各個物品下達計劃時間的先后順序，是一種工業制造企業內物資計劃管理模式。其主要內容包括客戶需求管理、產品生產計劃、原材料計劃以及庫存紀錄。

物資需求計劃（MRP）主要有如下三個特點。

（一）需求的相關性

在確定所需產品的數量之后，通過產品組成和材料、部件的構成情況，推算出各種組件和原材料的數量，這種根據邏輯關系推算出來的物料數量稱為相關需求。

（二）需求的確定性

MRP的需求是根據生產計劃安排、產品結構文件及庫存相關信息計算出來的，所需的品種、數量和需求時間都具有確定性，不可改變。

（三）計劃的復雜性

MRP系統是根據生產計劃、產品結構文件、庫存狀況、原材料采購時間及到貨要求、生產工藝要求等多方面的數據通過復雜計算后得出需求結果。產品結構復雜，生產流程較長、環節較多時，其計算工作量非常大，一般通過計算機完成。

三、煉化企業物資需求計劃管理及實施效果

煉油化工企業原油的采購最為關鍵，由專職部門完成。企業工程建設項目、生產輔料及運行維護物資由獨立的物資供應部門完成，按照生產或工程建設項目的實際需求，根據市場情況適時組織采購，實現按時、保質保量、經濟供應。經過多年的采購管理體系建設，中石化物資采購管理已成為中央企業采購管理的唯一的標桿并被國務院國資委多次推廣。物資需求計劃管理方面，由于涉及的管理部門較多，管理難度較大。經過調查研究發現存在的問題并在實踐中不斷完善，該公司在借鑒國外同類型煉化企業先進管理經驗的基礎上，通過完善制度、加強系統開發及人員培訓交流等幾個方面的管理來提高需求計劃的提報質量，提高物資供應部門執行計劃的準確性和及時性。

（一）做好需求計劃管理的前期控制工作

要保證所需的物資能夠按照需求時間、保質保量供應，需求計劃管理的基礎工作非常重要。

首先，制度先行。通過制度對需求計劃管理的有關部門、人員的工作職責、工作流程及獎懲要求進行明確，在日常工作中進行監督、落實，保證各項工作的高效銜接。

其次，加強企業資源計劃系統（Enterprise Resource Planning， 簡稱 ERP）和輔助系統的需求計劃管理功能開發。對ERP系統的物料編碼數據庫及管理報表的持續優化是其中最重要的一項基礎工作。

最后，需求計劃的提報必須預留出合理的采購周期。需求計劃提報時需按照工作流程及規定，選用合適的物資編碼并預留出合理的準備和采購周期。

完善規章制度及電子系統基礎工作后，需求計劃的前期控制工作也相當重要。

1.定期組織物資供應相關知識培訓，在各種場合宣貫物資供應的規章制度、業務操作流程，有針對性地進行相關知識培訓，提高需求部門計劃提報人員的工作水平。

2.根據市場情況，結合專業管理經驗，定期更新常用物資的采購周期供需求部門參考。

3.需求計劃管理人員定期對需求部門進行回訪，了解需求部門下一步的需求意向，協助解決需求部門在計劃提報方面的問題。同時，通過對需求單位問題的收集，進一步完善物資供應的相關規定和業務流程。

4.階段性總結并反饋前段時間的需求計劃提報質量，剖析主要問題并吸取經驗。

（二）加強對需求計劃提報質量的管理

需求計劃提報質量一般可從需求計劃提報及時性、準確性兩個指標反映出來。通過預警、協調、要求整改或加強考核等方式，促使需求單位不斷提高計劃提報質量。煉油化工企業需求計劃管理指標的計算公式如下

需求計劃提報準確率=（1-）×100%

需求計劃提報及時率=×100%

用于生產運行、檢維修的物資需求計劃準確率應達到98%、及時率應達到95%以上?？紤]工程建設項目的物資需求存在設計變更等因素，一般要求基建、技改技措項目物資需求計劃準確率、及時率都能達到95%以上。

（三）加強對需求計劃執行情況的管理

物資需求計劃下達到物資供應部門后，往往會因為業務人員沒有及時處理，延誤了一部分訂貨時間，待發現時間緊急后不得不采取緊急采購去保證物資及時供應的情況，造成無法及時保供、供應成本增加甚至質量安全風險。

需求計劃執行情況管理主要通過需求計劃處理的及時率和準確率反映出來。

1.需求計劃執行及時率

通過統計需求計劃下達到物資供應部門15天、30天、60天及以上時間后完成合同簽訂的計劃比例，可反映出物資供應人員是否及時組織了訂貨。其中，計劃下達15天后完成采購的計劃執行率計算方式為

需求計劃執行及時率（15天）=

×100%

30天、60天及以上的計劃執行及時率計算方式以此類推。通過定期統計需求計劃完成采購情況，計劃管理人員可以有針對性地對為及時完成采購的物資加以跟蹤、協調。以廣州石化需求計劃管理為例，該公司2009年采用該方法進行管理后，物資需求的執行效率得到逐步的提高。針對該指標進行管理后的大約6個月后，各項指標逐漸趨于緩和、穩定，基本上滿足企業物資供應的管理要求。

2.需求計劃執行準確率

需求計劃執行準確率主要反映物資供應部門是否嚴格按照需求計劃的要求實施采購。沒有嚴格按照需求計劃的要求實施采購，輕則影響施工進度或增加費用，嚴重時可能影響安全生產。采購過程中，物資參數的變更經過技術部門或設計單位的書面確認才能認為準確執行了需求計劃。

物資需求計劃執行準確率的計算公式為

需求計劃執行準確率=

×100%

由于該指標對工程建設及正常生產影響較大，采購實施的整個過程及物料出入庫時需滾動跟蹤核對，發現偏差及時糾正，避免出現用錯料的情況。

四、對緊急物資需求計劃的管理

一般情況下，需求計劃需要按照月度、季度甚至年度有計劃地提報，預留出合理的供應周期。一般物資本月提報下月需求計劃，化工、三劑等大宗物料每季度提報一次，裝置大修或零購更新計劃以年度計劃的方式提報，但生產或工程建設緊急需要時會產生一些臨時性的緊急物資需求計劃。這部分需求計劃按照正常流程提報并實施采購很難滿足實際需求。因此，需要有處理緊急物資的規章制度及相對應的工作流程。當有緊急物資需求時，物資供應部門按照應急方式實施采購，優先考慮交貨進度和質量，盡最大努力滿足實際需求。

五、結語

物資采購管理是一個系統工程，涉及供應鏈管理的方方面面。需求計劃管理作為采購管理的源頭，其準確性和及時性是保證物資采購工作質量的提前。為實現這一目標，重點需做好如下工作：一是制度先行，持續完善需求計劃管理要求；二是理順企業內部相關部門及物資供應內部各崗位的關系，保證物資采購各環節的高效運轉；三是加強信息化建設，量化管理并持續優化；四是做好應急措施，保證緊急物資的及時供應。

參考文獻：