鋼結構施工方案范文

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第1篇

工程名稱：

編制人： 審

核：

批 準：

編制單位： ****鋼結構有限公司 編制時間：

第一章、編制說明

（一）、方案編制的依據

根據設計提供的有關鋼結構資料，按照國家有關規范及標準，施工經驗，進行本工程制作方案的編制。

（二）、工程概況

第二章、鋼結構制作方案

（一）、勞動力組織及施工機械裝備

根據本工程的結構特點、質量要求、工期以及現場情況，初步擬定如下。 勞動力組織：

工長：1人 電、氣焊工：5人 起重工：2人 力工：8人 技術人員：1人 鉚工：4人 施工機械設備：

（二）、施工準備

1、主要材料：

1．1、本工程鋼柱等主要構件采用鋼號為Q235B 的鋼材。

1．2、焊接材料：手工焊接時，采用E40型焊條，焊條符合GB/T-5117-1995的規定。翼緣和腹板焊接采用等強全熔透焊接。鋼柱對接焊縫質量等級不小于二級。

2、技術準備：

各專業工程師熟悉圖紙、規范、施工組織設計和施工方案，進行技術交底，作好特殊工

種的崗前培訓。

（三）、運輸：

1、在運輸過程中易碰部分，必須采取防護措施。節點板、拼接板、填板、橫取桿件、螺栓、墊板及其他小部件等，按同一類別用螺栓或鐵絲緊固成束發運，防止散亂。

2、對于較長的構件，要選擇好運輸方式，用木板或廢輪胎將構件墊牢，并用鋼絲繩緊固器捆扎牢靠。

（四）、作業條件

1、施工前組織技術人員對施工圖進行審核，審核中出現的問題及時與設計和業主取得聯系。對圖紙中的問題做出修改、補充。

2、編制出材料使用計劃，提供構件單件圖。

3、規劃加工場地，搭設焊接、組裝平臺，自動焊機就位。組裝平臺應保證控制鋼構件的應力變形的剛度和尺寸精度。平臺用水準儀超平，以保證平整度。 4、裝配胎具經質檢部門復測批準方可投入使用。

5、胎具在使用過程中定期予以復查，若發現變形，必須立即修復，方可重新投入使用。 6、施工機具、設備進行維護、調整。

7、制作、安裝、檢查、驗收所用鋼尺，其精度應一致，并經計量部門檢定取得證明。 8、現場供電應符合焊接用電要求。 (五) 、主要構件的工藝流程：

H 型鋼工藝流程為：放樣下料（自動氣割機）調直組對成型焊接（埋弧自動焊）調直、矯正二次裝配焊接（二氧保護焊）調直制孔成品檢驗編號。

（六）、主要施工方法：

1、放樣：由于此次施工構件的型號較多，并且安裝較復雜，要求放樣細致。通過放樣確定柱的各種尺寸(按1：1) 、預留焊接收縮余量（按1：1000考慮）、坡口加工余量、齊頭余量。

放樣和樣板的允許偏差

2、鋼板下料采用自動與半自動氣割機，下料時應根據工藝要求預留焊接收縮余量及切割的加工余量，氣割時宜采用多割嘴，下料誤差控制在±1.5mm ，不得損傷鋼板邊緣，出現大于2.0 mm 的缺楞。坡口采用機械切削加工，火焰切割坡口時應將坡口打磨休整。氣割加工坡口時要注意方向、角度、鈍邊等準確。氣割部位用砂輪打磨平整，對焊接坡口、加勁板、腹板和有孔眼的節點板要進行邊緣加工。

3、需組對成型的在拼裝胎具上進行，所有板條必須調直，并清除焊縫位置的鐵銹、雜質。并點好引弧板，引弧板厚度應與母材板厚一致，且長度不小于200 mm。經檢驗合格后方可出胎準備焊接工作。

4、焊接：埋弧焊的工藝：選用合格的焊絲和焊劑，首先對現場焊接條件進行試焊，試板按不同的厚度分成三組焊接，其間采取不同規范參數，分別試焊后最后確定最佳規范。試焊件全部采用乙炔焰自動切割，直邊對接不開坡口，角向磨光機清除切縫及表面上的氧化鐵雜質，電弧氣刨清根，背面不墊焊劑雙面施焊，施焊證明，焊縫可靠。別外對于切割局部變形，出現“馬刀變”造成間隙局部過大的問題, 采用填充代藥皮電焊條的工藝措施, 焊接準備條件就緒后, 開始施焊, 焊接順序為先橫向后縱向, 胎上順序對接, 焊接過程中, 要使焊縫始終處于自由伸縮狀態, 不用任何卡具固定。外漏焊縫均應打磨鏟平。

5、二次組對：各種板應事先組對成型調直后，再裝配到柱上。按要求預留裝配間隙，確定好標高、位置后進行裝配。坡口加工應注意角度、方向及鈍邊尺寸，嚴禁損傷母材，氣焊部位應用砂輪修整，以保證坡口質量。連接板上鉆孔，應保證孔徑、孔距、孔邊毛刺要去除干凈，裝配時應按圖施工，并找正找方，焊后板面翹曲變形的要進行矯正。

6、調直矯正：采用火焰矯正時溫度不超過900℃, 矯正后的構件表面不得有凹面和損傷, 劃

痕不超過0.5 mm,并應滿足下表要求:

7、 制孔過程中螺栓連接板鉆孔采用鉆模進行套鉆，并保證精度（H14、H15），孔的允許偏差應符合下表要求：

孔距允許偏差(mm)

8、保證焊接應力不使構件變形，采用如下一些措施：（當螺栓孔的偏差超過下表規定時，不得采用鋼塊填塞，可采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔）。

①：采用適當的焊接順序和方向?？刹捎脤ΨQ焊，使各次焊接的殘余應力和變形的方向相反和互相抵消。

②：先焊收縮量較大的焊縫，后焊收縮量較小的焊縫（對接焊縫的橫向收縮比角焊縫大）；先焊錯開的短焊縫，后焊直通的長焊縫，使焊縫有較大的橫向收縮余地。

③：先焊使用時受力較大的焊縫，后焊受力較次要的焊縫，則受力較大的焊縫在焊接和冷卻過程中有一定范圍的伸縮余地，可減小焊接殘余應力。焊接H 形截面柱拼接中在拼接兩側各留出一段翼緣與腹板的角焊縫不焊，待安裝時再焊。

（七）、成品檢驗：

①：焊接全部完成后，冷卻24小時后全部做外觀檢查，并作出記錄。 ②：按照施工圖的要求，對柱熔透焊縫進行超聲波檢驗。

③：按圖紙要求和施工規范對成品外形和尺寸進行檢查驗收，并逐項作好記錄。 ④：對超出質量標準的構件及時進行整改。

（八）、焊接工藝要求

1、本工程采取機械與手工焊方法焊接，以保證鋼構件的變形在規范允許范圍內。 2、焊條要保持干燥清潔，并按使用說明進行，施焊前焊接部位要清理，去除焊接部位的氧化物、鐵銹、油污等雜質。

3、雨、風天氣嚴禁露天作業，四級以上風力應采取防風措施。 4、按照施工圖規定，對柱的對接焊縫進行超聲波探傷。 5、手工焊焊接時可參照下表參數：

注：以上參數只供參考，焊接用的參數以焊接工藝評定參數為準。

6、焊縫外觀：用肉眼和量具檢查焊縫外觀缺陷和焊腳尺寸，應符合施工圖和施工規范的要求，焊波均勻，不得有裂紋、未熔合、夾渣、焊瘤、咬邊、燒穿、弧坑和針狀氣孔等缺陷，焊接區應清理干凈，無飛濺殘留物。外觀檢測的質量標準按：GB041-89、CJJ2-90。 7、焊縫連接：手工電弧焊縫的焊工要求經過焊接工藝考核后方可施焊，焊縫質量等級：鋼骨對接焊縫不小于二級，現場連接與預埋件施焊前，需嚴格清理預埋件表面，不得有污物、氧化層。

（九）、質量標準及驗收

1、質量標準

執行下列國家及行業標準：

、《鋼結構工程施工質量驗收規范》（GB50205-2001） 2、《鋼結構設計規范》（GB50017-2003） 3、《建筑鋼結構焊接規范》（JGJ82-2002）

（十）、鋼結構制作質量保證措施

1、 材料質量：選擇合格的供應廠家，并按材料管理工作程序進行采購、驗收、檢驗、發放，鋼材使用前要核對材質證明及復驗報告，機械性能、化學成分等各項指標合格后方可使用。

2、 選用合格的檢定量具，張拉鋼尺時使用彈簧稱。

3、 焊工持證上崗，焊接時應嚴格按工藝要求和施工規范操作。

4 、根據母材厚度，焊縫尺寸，坡口形式合理選擇焊接電流電壓，采取合理的焊接順序。重要部位焊接前進行焊接工藝試驗，找出最佳的焊接參數，確保焊接質量。焊縫嚴禁有裂紋、加渣、焊瘤、燒穿、針狀氣孔、咬邊過大、焊腳尺寸不足等缺陷。

5、 在施工中所有零件、部件及構件應分類碼放整齊，并注意保護，母材外觀要嚴防電弧擦傷及不必要的損傷。連接板件裝配時要注意位置、角度、方向，焊后變形要及時調整矯正，板面要清理干凈，不得有銹跡、焊渣、油污等雜質。吊運過程中應防止碰傷、變形和捆綁時勒傷。

6、嚴把檢驗關，只有驗收合格的構件才能出廠。

（十一）、鋼結構制作質量驗收

1、標準：構件驗收必須按照《鋼結構施工驗收規范》GB50205-2001標準進行。

2、 制度：鋼結構分公司質量管理實行報驗制、質量否決制、樣板驗收制、隨機抽查檢查制、工序交接

質量檢查認可制、質量獎懲制。

（十二）、檢驗程序

（1） 每道工序施工完在進行下一道工序之前必須由班組長進行自檢，填寫檢驗批記錄，向施工管理部質量員提出進行下一道工序的申請；

（2） 施工管理部質量員接到申請后必須在2小時內對班組長提出的申請驗收的工序或構件進行實物和資料的驗收；

（3） 如所驗收的工序或構件符合要求，施工管理部質檢員在申請單上簽字認可，可以進行下一道工序，每道工序的交接必須由交接雙方在交接檢查表上簽字；否則進行返工或修補；

（4） 當對構件出廠之間經施工管理部質量員檢查合格后，向綜合管理部提交出廠申請表，由綜合管理部組織技術部、施工管理部對構件進行實物和資料的檢查，合格后在申請單上簽字方可出廠，否則必須查找原因進行修改和后方可出廠。

（5） 對于施工構成中所有出現的問題必須記錄問題原因和解決方法，積累經驗，為以后施工提供寶貴的經驗。

（十三）、安全要求

1、 使用各種加工機械，要嚴格遵守機械安全操作規程，嚴禁違章操作. 2、 現場內使用電動工具及時用電設施，應有漏電保護裝置，防止觸電。 3、 氧氣瓶、乙炔瓶要分開放置不小于5米，并遠離明火不小于10米。 4、 起重作業前，起重人員應對繩索、卡具等進行檢查，合格后方可使用。

5、 塔吊作業時，司機和起重工應密切配合，嚴格遵守安全操作規程，嚴禁超載、斜拉。吊運構件及時翻身應提前明鈴示警，并避開 作業人員。

6、 構件運輸、翻身時應先確定方案，并經安全、技術部門審核后，由專職指揮人員負責實施。

第三章、鋼結構安裝施工方案

（一）、方案編制的依據

根據總包單位提供的有關鋼結構資料，按照國家有關規范及標準，結合本公司的實力與施工經驗，進行本工程制作方案的編制。

（二）、機械設備一覽表

（三）、勞動力組織

吊裝工長：1人 電焊工：4人 技術員：1人

力工：4人 安全員：1人 起重工：2人 鉚 工：4人 測量工：1人

（四）、吊裝工藝流程

鋼柱 焊接 打磨

（五）、安裝要求：

1．安裝施工前，應詳閱全部施工圖，根據結構特點，現場情況和施工能力制定一個包括施工方法、施工步驟、施工管理并能確保安裝質量和安裝精度以及安裝安全的計劃，該計劃須經施工監理認可后方能施工，安裝單位應對運到現場的每一構件進行檢查和驗收，確認符合質量標準后方可安裝。

2．安裝施工前，應對已完成的結構進行全面測量，并做好記錄，以確保鋼構件層高、垂直度、水平平整度符合規范的要求。柱子垂直度的控制應由地面引出基準線避免誤差疊加，應小心仔細，以免損傷構件。鋼構件現場安裝時，應確保結構的穩定并確保結構不會產生永久變形。

3．安裝施工前，對基礎進行驗收，對于不合格的進行處理后方可進行吊裝。

4．復查埋件位置是否正確，將埋件表面砼鑿除。

（六）、鋼結構安裝和校正

1、 鋼結構安裝必須按本方案進行，并必須保證結構的穩定性和不導致永久性變形。安裝前，

應按構件明細表核對進場的構件，清除構件表面上的油污、泥沙和灰塵等雜物，安裝過2、鋼結構安裝前應對建筑物和構件的定位軸線、鋼結構安裝前，

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應對鋼構件的質量進行檢查。構件的變形、缺陷超出允許偏差時，應報監理進行處理和校正。進行鋼構件拼裝前，應清除飛邊、毛剌、焊接飛濺物，摩擦面應保持干燥、整潔，不得在雨中作業。

3、鋼結構安裝時，對容易變形的鋼構件應進行強度和穩定性驗算，采取加固措施，鋼構件安

裝就位后，應立即進行校正、固定。安裝完畢后的鋼構件應形成穩定的空間體系。

4、構件安裝吊點必須經計算確定，利用安裝好的鋼結構吊裝其它構件時，應進行驗算，采取

相應的措施，并應征得相關單位同意。

5、鋼結構安裝校正時，應考慮風力、溫差、日照等外界環境和焊接變形等因素的影響，采取相應的調整。柱構件的長度尺寸應包括焊接收縮余量和荷載使柱產生的壓縮變形值。

6、連接和固定：構件的連接接頭，應經檢查合格后方可緊固或焊接。

（七）、鋼構件吊裝

1、柱鋼骨在加工廠分段加工。

2、吊裝前對鋼柱的標高、軸線位置、垂直度等進行復測，對于不合格的進行處理后方可進行

吊裝。

3、鋼構件吊裝使用塔吊進行。對吊裝機具進行全面檢查，檢查認可后方可進行試吊。各鋼構

件的單件重量詳見深化設計圖，根據現場塔吊的起重性能，使用塔吊均能直接吊裝到位。

4、中心線的調整主要是通過用水平靠尺（具有測水平和垂直的雙重功能）對準基礎中心線和柱子四面已分好的中心線，然后再進行反復調整。

5、柱子的垂直度控制

柱子垂直度的控制是使用直角交匯法，直角交匯法就是在相互垂直的方向上同時控制垂直度。具體做法是：在柱子兩個相互垂直的的軸線上安裝兩臺經緯儀，各自瞄準柱底的中心線的標志，然后逐漸抬高望遠鏡，若軸線始終與各自的十字線重合，說明柱子的垂直度無偏，正工作。在完成校正工作后，才可澆灌混凝土。

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（八）、鋼結構工程驗收

1、鋼結構工程驗收應符合《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-200中的相關規定。

2、鋼結構的驗收，可在鋼結構的全部完成或分幾部分完成后進行。在每一個流水段一節柱的高度范圍內全部構件安裝、校正、焊接、栓接完成后并自檢合格后作隱檢工程驗收；全部鋼結構安裝、校正、焊接、栓接完畢自檢合格后作鋼結構安裝工程的竣工驗收。

3、鋼構件進場、出廠、工程驗收都應提交相應的資料。

4、設計要求的鋼結構試驗報告、結構安裝檢測記錄及安裝質量評定資料。

5、其余焊接驗收參見制作驗收。

（九）、質量管理點

鋼結構的吊裝要符合施工驗收規范GB50205—2001規定。施工允許偏差控制在目標范圍之內，具體見下表：

鋼結構安裝的允許偏差及檢驗方法

（十）、文明施工及安全技術措施

1、文明施工

1.1、遵守現場安全的各項管理規定，進入現場必須帶好安全帽，嚴禁吸煙。

1.2、構件堆放、電焊機排列整齊有序，備用的氧氣、乙炔瓶放入專用籠子內，分開放置。

1.3、現場設置專職安全員、防火員、治保員。

1.4、保持現場衛生。

1.5、現場所有施工人員服從指揮，言行文明。

2、安全技術措施

2.1、嚴格執行各項安全管理制度和安全操作規程、標準、規范，并做好各項安全檢查防護措施，嚴格執行安全用電的規定。

2.2、高空作業搭設安全腳手架、安全護欄和安全網進行防護，進入施工現場必須戴好安全帽，作業人員必須穿防滑鞋、系安全帶，凡不適合高空作業的人員，不得從事高空作業。

2.3、吊裝作業區應設警戒線，作時顯標志，并設有專人負責。吊裝工作嚴禁非施工人員進入或通過吊裝區域。

2.4、施工用機索具施工前由工長帶領有關人員進行檢驗，合格后方可使用。

2.5、四級風以上禁止作業。

2.6、吊裝作業人員作業中嚴格執行《安全規程》中“十不吊”規定，吊裝前安全員應對作業人員應進行安全教育。

2.7、吊裝過程中，應待構件就位后再上前操作，解開構件的吊索時應將安全帶系在牢固處，防止空中墜落。

2.8、吊裝作業點距離高壓線不得小于2m 。距低壓線不得小于1m ，否則應采取措施后方可施工。

2.9、在同一垂直線上，嚴禁上、下同時施工。

2.10、高空作業中。各類工具、配件應裝入工具袋內，嚴禁亂扔、亂拋以防物體打擊。

2.11、構件就位應平穩，避免振動和擺動，待構件緊固后方可松開吊索具。

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2.12、施工用氧氣瓶、乙炔瓶，必須距明火10m 以上，2者相距10m 以外，避免曝曬、燒烤，搬動時禁止碰撞，以防發生火災。

2.13、在進行焊接作業時要對焊接部位采取圍護，防止火花飛濺。

2.14、現場構件的搬運均采用人工，因此在進行搬運時，一定要口令統一，防止構件砸傷施工人員。

2.15、主要構件吊裝應盡量在上午進行，其他吊裝工作應盡量在白天進行，避免在夜間作業，夜間作業必須具足夠可靠的照明。嚴禁在風力四級和四級以上進行吊裝，雨、雪天氣進行吊裝作業。

3、環境保護

3.1、在鋼結構安裝過程中要減少構件的的碰撞以施工噪音。

3.2、夜晚在進行焊接作業時，要采用圍擋，以防光污染。

3.3、采用環保油漆和焊條。

3.4、裝材料和用品要放入專門的庫房，專人保管，油桶等要及時回收。

3.5、運輸車輛出工地現場要進行清洗。

第2篇

【關鍵詞】大跨度鋼結構廠房

1、前言

鋼結構的優點是[1-5]：1）其施工周期短，機械化程度高。鋼構件可在工廠制作，現場安裝，對周圍環境污染小，施工時機械化程度高。其次，鋼結構本身可承受結構荷載和施工荷載，節省模材，不但可降低成本，而且可大大加快施工進程，減少項目建設周期。2）符合環保要求，混凝土建筑不僅在建材生產過程中產生污染，而且在建筑工程中產生的建筑垃圾的污染也非常嚴重。據調查，鋼筋混凝土建筑在施工階段產生的固體建筑垃圾，不但對人體危害不淺，也造成大量的建筑垃圾負擔。

基于上述優點，鋼結構工程應用與工業廠房中也越來越多。本文主要以筆者工作經驗為依據，探討大跨度鋼結構廠房的施工方案。

2、工程概況

本工程位于攀枝花市米易縣白馬鎮彎丘彝族鄉黃龍村7社，為葛洲壩易普力股份有限公司混裝炸藥生產系統廠房?？偨ㄖ娣e27972 m2平方米，建筑高度6米。建設單位為葛洲壩易普力四川爆破工程有限公司，設計單位為五洲工程設計研究院，鋼結構施工單位為四川中船鋼結構工程有限公司。工業廠房里有部分鋼骨柱，主要以圓管柱和H型鋼梁為主，大部分鋼結構分布于建筑物周邊，屋頂分布有桁架，最大跨度為30m，總用鋼量約為800t。鋼框架柱、型鋼梁、普通鋼桁架所用軋制型鋼、焊接H型鋼除圖別注明外均采用Q345B；鋼桁架及框支柱所用鋼材均采用Q345GJC、Q345GJC-Z15或Q345GJC-Z25，最大截面為1200×600×50×50的箱形柱，最大板厚為50mm。

圖1 項目施工圖

3、本工程具體施工過程

3.1 鋼結構制作

十字柱和桁架的制作過程具體如下：1）十字轉箱形柱加工。此鋼柱由十字柱、箱形柱、牛腿等其它配件組成。然后分為兩次組裝。如圖2所示，第一步組裝，分別加工十字柱和箱形柱，其中箱形柱先加工為U形。第二步組裝，十字柱貫入箱形柱，貫入柱內的主焊道采用特制長槍焊接，焊接完成所有焊縫后，將箱形截面蓋板完成。2）十字轉圓管柱加工此鋼柱。由十字柱、圓管柱、牛腿等其它配件組成，方法同十字轉箱形。3）桁架加工。桁架分為箱形上下弦+H形腹桿和H形上下弦+H形腹桿兩種形式，桿件最大截面為400*400*35，M軸桁架為轉換桁架，是桁架區的加工重點。

如圖2所示，加工桁架時，首先加工桁架的弦桿。然后腹桿加工：腹桿的腹板為異形板，采用數據火焰切割而成，翼緣板采用液壓機折彎。第三，桁架組裝：在鋼平臺上按1：1放樣，組裝桁架零部件。第四，桁架焊接：桁架組裝完成，固定牢固后，拆開后，進行焊接。第五，桁架預拼裝：焊接完成后，為保證現場對接精度，將整榀桁架在工廠進行預拼裝，對焊后變形進行修整、矯正。

圖2 十字柱與桁架加工圖

3.2 鋼結構安裝

如圖3所示，本工程鋼結構安裝主要包含：鋼柱吊裝，柱腳灌漿，鋼筋與鋼柱連接施工，桁架安裝，鋼梁安裝，扭剪型高強螺栓終擰，柱對接安裝，鋼梯安裝，構件測量校正，柱對接焊等幾個階段。

1）地腳螺栓的埋設精度對上部鋼結構的安裝質量起著至關重要的作用，我公司采用法蘭盤固定，法蘭盤孔較地腳螺栓直徑僅大1mm，從而保證地腳螺栓定位精度。

2）超重鋼柱的分段是一大難點。鋼柱最重構件分布于M/1、M/8軸的GKZ-3，截面為1200*600*50*50，單位重量為1.334t/m，若再加上加勁板和牛腿，按層分段單節柱最重將達到8.5t，而此處塔吊吊重分別為7.2t、6t，周邊也無法站立汽車吊。如圖4所示，通過與設計單位多次溝通，最終確定方案，減短鋼柱分段，M/8軸柱最小分段為2.2m，桁架與柱節點不設置牛腿，改為現場直接對焊。

3）另外一個難點是桁架安裝，桁架主要分布于屋頂，其中跨度最大達30m，重量最重達33t，桁架的安裝為本工程重點；焊接點多，焊接量大，焊接變形的控制。

桁架分段：因起重設備及運輸原因，構件必須分段，綜合考慮，選用“高空原位拼裝”的方法安裝桁架，根據其重量，分為整榀分段和上下弦斷開分段兩種方式。桁架臨時支撐：臨時支撐體系通過通用有限元分析與設計軟件SAP2000全過程模擬計算分析，桁架設置8個支撐點，支撐柱采用Φ609x12的鋼管支撐，水平連桿桿采用等肢雙角鋼200x14，柱間支撐采用等邊肢角鋼125x8及雙槽鋼28a。支撐在結構安裝完成后拆除。桁架安裝順序：根據結構布置的桁架主次關系，按順序進行安裝。桁架支撐點設計：桁架與臨時支撐點間采用馬凳臨時支撐，馬凳上使用多種厚底的鋼板重疊，調整到設計標高，千斤頂輔助校正。

圖3 十字柱與桁架加工圖

圖4 超重段分段

4）第三個難點在于保證焊接質量。如圖5所示，至少M、3、5軸桁架全部拼裝完成，并經測量校正，形成固定框架后才能開始桁架的焊接以M軸桁架為例，桁架上下箱型主弦桿采用35mm、20mm厚鋼板，整體分為三段，且上下弦桿為斷開節點，累積焊接收縮量大，焊接后殘余應力大。按先焊收縮量大的焊縫的原則，先進行35mm板厚上下主弦桿的箱形梁焊接完成后，后進行腹桿及斜撐的焊接。H型腹桿及斜撐的焊接依照自中間向兩側擴展的順序跳躍焊接，每箱形主弦桿對接時為兩腹板同時對稱焊，兩翼板同時對稱焊，35mm板厚要分2次在腹與翼板間輪流施焊。每H型桿件為兩翼板先同時對稱焊，后焊腹板。焊接基本原則是：單個構件同一軸線兩端不得同時焊接；腹桿的對稱截面立焊、橫焊縫需兩名焊工同時等速焊接；必須嚴格遵照多層多道焊原則施焊，嚴禁在起弧熄弧點不熄弧往復焊接板?？紤]卸載時M軸下撓過大，對結構的影響，結構層M-K軸間的構件，在首次卸載前不焊接，待首次卸載后，再焊接。

5）第四個難點在于桁架卸載[6-7]。本工程卸載分為兩次進行，首次是在桁架施工完成，且該區域砼樓板達到75%設計強度時進行。首次卸載完結構穩定后，各支撐架再回頂，頂緊即可；第二次卸載是在整個廠房結構施工完成后進行。結構卸載前需做好胎架卸載及位移監測的準備工作，要有計劃、有順序的做好胎架卸載施工。經監理驗收合格后，方能開始卸載。支撐胎架共計8個卸載點位，統一人力、物力，同步進行卸載，將單次卸載量分為1mm、2 mm、5 mm、5 mm、卸完四步。各點采用兩個50t千斤頂頂升，至馬凳有一定間隙時，去除馬凳上的鋼板，調整到每次卸載的行程，回縮千斤頂，循序漸進，直至卸裝完成。

圖5 桁架焊接順序

結 論

（1）大跨度鋼結構廠房一直是鋼結構施工的重點和難點，因而對于其施工方案的研究有重要意義。

（2）本文以易普力公司混裝炸藥生產系統鋼結構廠房工程為具體背景，從鋼結構的制作，安裝過程兩大部分論述了大跨度鋼結構廠房的施工要點。

（3）大跨度鋼結構廠房的施工難點主要是桁架的安裝與焊接，由于跨度較大桁架中部往往產生較大的變形，本工程基于有限元軟件合理確定了8個支撐點，較好的完成了桁架的安裝。焊接質量與焊接順序有直接關系，本工程確定了從兩端往中間焊，在卸載前M-K軸部分不焊接，首次卸載后在焊接的焊接順序，較好的保證了焊接質量。

參考文獻：

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[6] 王艷敏， 解文紅. 大跨度鋼結構施工技術[J]. 工業建筑， 2006， 21（3）： 43～45.

第3篇

（1）工程工作量大，現場安裝工期緊，組織協調工作要求強。本建筑物綜合面積大、局部存在多層結構，鋼結構用量大、構件形式多，現場安裝時間極為緊張，總工期只有7個月。這就要求在現場已有一定量的資源情況下，合理調配，統籌安排，建立高效的項目組織機構。

（2）構件體形大，須確保吊裝安全和結構穩定性。由于本工程許多鋼屋架梁跨度達到了27m，噸位重，無論是在制作過程中，還是現場安裝方式上，都與常規的鋼架有些不同，如何保證安裝及運輸過程中的穩定性及安全性，也是本工程需要重點控制的問題。

2鋼結構廠房施工方案

（1）螺栓的預埋和安裝

預埋螺栓安裝精度影響著整個鋼結構工程的拼裝質量，所以預埋件位置應給予嚴格控制。施工中嚴格控制基礎軸線位移在±2.0mm范圍內，預埋螺栓標高偏差控制在±5.0mm以內，埋設后要進行兩次復測。如果地腳螺栓預埋有困難，可以加工制作定位鋼板輔助螺栓定位。

（2）鋼柱安裝

鋼柱的吊裝采用單機旋轉法進行吊裝，第一條鋼柱起吊前，檢查鋼絲繩綁扎是否牢靠，包角是否松動。完成后汽車吊開始起鉤，當鋼柱離地面1m左右時停止起鉤，轉動吊車臂至基礎的正上方，慢慢下鉤至預埋件頂時，作業人員將柱底板孔對準預埋件，再慢慢下鉤。鋼柱就位后，擰緊螺母，拉設纜風繩，松鉤吊裝下一條鋼柱。起吊時應在柱腳下面放置墊木，以防止與地面發生摩擦，同時保證吊點、柱腳基礎同在起重機吊桿回旋的圓弧上。

（3）鋼梁安裝與吊裝

1）鋼梁應在平整的地面上拼成單榀。主梁拼裝在現場場地上進行，拼裝時鋼梁應立放，按照設計跨度拼裝支架及填木將鋼梁填起，同時也便于螺栓拼裝及起吊，鋼梁放置方向不符合拼裝的需要起吊翻邊。鋼梁拼裝時，先將端部鋼梁吊起立放于地面，另一端支于拼裝支架上按鋼梁坡度用填木填起，并打好斜撐以防鋼梁傾倒，然后按順序將另一根鋼梁吊起就位，一端與前一根鋼梁連接，另一端用支架頂起。拼裝時先用鋼穿桿對準孔位，在連接處逐個從中心向四周穿入高強螺栓。初擰和終擰按緊固順序由螺栓群中心向外施擰，螺栓的緊固必須在24h內完成。

2）鋼梁吊裝順序由建筑物的一端向另一端按軸線順序展開，先二層梁，后屋面梁，鋼梁就位前對應的鋼柱必須校正完畢（色括標高、位移、垂直度、扭轉），采用單榀吊裝，吊點采用兩點綁扎，防止鋼梁變形，綁扎點用軟材料墊至其中以防鋼構件受損并保護鋼絲繩。起吊時先將鋼梁調離地面50cm左右，保持起吊狀態5min左右，鋼梁吊起后緩緩移動，用溜繩控制方向，直到鋼梁底板螺栓孔與柱頂預埋螺栓對準，將預埋螺栓穿入梁底板，待放置平穩后，穿入螺栓墊板，用高強螺栓固定，同時進行垂直度校正，校正后完成高強螺栓初擰。在鋼梁的標高、軸線調整過程中，一定要保證已安裝好的構件的整體安裝精度，嚴格控制吊裝順序。安裝處理螺栓孔偏差時，只能采用沖釘過孔和絞刀絞孔，嚴禁采用氣焊擴孔。

3）在拼裝與吊裝前，必須對鋼梁的吊點的安全性進行驗算，防止鋼梁變形和扭曲。為保證吊裝中不失穩，鋼梁吊裝設鐵扁擔，采用二點綁扎，為配合吊裝角度設鐵滑車控制鋼梁斜度。綁扎點及索具的長度應保證鋼梁吊裝的穩定性，可采用試吊確定。鋼梁采用高空旋轉法吊裝并設牽引溜繩控制就位。

（4）高強螺栓安裝

1）高強螺栓副到貨后，應進行復檢，復檢按規范規定進行，合格后方可用于施工。

2）摩擦面的抗滑移系統數試驗，應按規定進行，在施工前完成。

3）加強高強度螺栓安裝要點：①對孔、穿孔、擴孔②穿入方向正確③螺栓緊固程度④緊固方法。

（5）焊接施工

本工程的鋼材厚度基本在20mm以內，因此本工程現場焊接采用半自動CO2焊和手工電弧焊，對于鋼梁及鋼梁與鋼柱對接處的坡口焊縫用半自動CO2焊，其他部位采用手工電弧焊。

3質量檢驗與驗收

焊接完畢，及時清理焊縫表面的熔渣和兩側飛濺物，檢查焊縫表面的外觀質量，委托第三方有檢測資質的單位進行無損檢測。檢測前制定焊接檢測方案，并經施工單位技術負責人和總監理工程師審核批準后實施，然后按方案要求的比例進行超聲波檢測。二級焊縫的探傷比例為20％；一級焊縫的探傷比例為100％。

（1）外觀檢驗方法：觀察檢查或使用放大鏡、焊縫量規和鋼尺檢查，當存在疑義時，采用滲透或磁粉探傷檢查。

（2）無損探傷應在外觀檢查后進行，無損探傷方法采用超聲波，超聲波探傷不能對缺陷做出判斷時，應采用射線探傷。經無損檢測確定焊縫內部存在超標缺陷時應進行返修，返修使用與正式焊相同的焊接工藝進行焊接，返修后應進行復探。同一部位的返修次數不得多于兩次，如果多于兩次應制定專門的返修方案。

4結束語